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不是小公司，福特和大众都在用杜尔公司的设备。后世的国内大部分的车企所采用的涂装设备。大多是出自杜尔公司。据说国内1700万辆的汽车当中，就有1300万辆的涂装是出自杜尔公司的涂装生产线！
还有德国科勒公司，这家企业是专门生产矫直机，校平机，和冲压送料线设备的一家专门的机械制造公司。
制造汽车的第一个环节，是从矫直板材，开卷落料，和冲压送料开始的。制造汽车的钢板，都是像卫生纸一样被卷成一大卷送过来的。要通过机械打开‘卷纸’然后矫直，校平，然后再通过冲压落料线送去冲压。
还有汽车车身冲压设备、辊边设备、打胶系统。
意大利柯马公司的车身焊装系统，这家企业虽然是菲亚特的下属企业，但是1976年才成立，目前它还属于一家小中型公司，接到一大笔订单应该会乐疯他们的。意大利的工人可不好对付，他们正在酝酿全国总罢工。届时将有几百万工人走上意大利的街头，不知道这笔订单会不会受什么影响！
美国的通用和霍尼韦尔这些工业自动化制造商。林强生也让咨询公司去联系一下，有没有购买的机会只有问过才知道。
另外像unimate公司、德国库卡、日本发那科公司的自动机器人林强生也很是羡慕。
1954年，42岁的美国电气工程师乔治.德沃尔与29岁的约瑟夫.英格伯格，合作研制出世界第一台可编程工业机器臂（命名为unimate），并申请专利。该机器臂重约2吨，控制方式与数控机床类似。液压伺服机构可执行存储在磁鼓中的程序，位移精度达到0.00254毫米。1956年两人合伙成立了unimation公司，这是世界第一家机器人公司。1961年，美国通用汽车公司在新泽西州尤因工厂，安装了首批unimation搬运机器臂（单台售价1.8万美元。运行了10年）。1969年通用汽车洛兹敦装配厂,安装了首台点焊机器臂。1969年，美国unimation公司向日本川崎重工提供技术，生产出日本第一台工业机器臂。1973年德国库卡（kuka）开发出第一台六轴工业机器臂。1974年日本发那科（fanuc）制成首台机器臂。1983年英格伯格将unimation公司卖给了西屋电气，另外创建trc公司，研制服务型机器人。
1970年代，沈阳自动化所开始研制工业机器人，1980年制成第一台样机。1985年哈工大制成中国第一台hy-1型弧焊机器臂。
其实这样的机器人设备，林强生是不太奢望的，这些公司也够呛能卖给他。
欧美日的大型设备制造商不少，像abb、通用、霍尼韦尔都是大型的综合设备提供商，像杜尔、科勒这样拥有高精尖技术的小公司也很多，他们往往在某个领域掌握极其先进的技术，即使企业规模小也不怕，在一个方面重点突破就有广阔的市场。
目前，欧美日的经济结构进行到了拐点，有的公司开始往规模大、多元化的方向发展，而有的公司则往专一领域发展，后世都有发展好的例子。
而像过去中国的汽车厂是这样全盘自制的，每个国营大企都像一个健全的工业体系。例如：东风汽车，过去仅生产卡车有近40个分厂，分9个后方厂和30多个前方厂。后方厂从设备非标装备制造、维修、工具、模具等制造到发供电、供水、气体、通讯等。前方厂有总装配、车身、车架、发动机、变速箱、车桥、车轮、弹簧、水箱、车厢等一直到化油器、活塞轴瓦、底盘零件、传动轴、螺钉螺母都有专业生产，另外还有锻造、铸造、精密铸造、粉末冶金等都是自己制造生产的，号称10万员工。
因为汽车是个综合工业。轮胎、橡胶、塑料、织物、玻璃等还是外部采购的。所以那时这样的工厂平均每人年生产汽车不足1辆，而同类的国外厂家人平年生产20辆。
后世则不同了，一般汽车主机厂，只有车型研发，总装配厂，车身生产这3项是自己生产的。其余都是市场采购的。规模较大企业还有发动机和变速箱是自己生产的，但也面向市场外销，不像以前只是自用。汽车部件已经是很方便的全球采购了，所有零部件都有知名的国际品牌，大约80%的部件是市场采购的。所谓的汽车厂就是研发（外形、性能和选配谁的部件），总装线、冲压、焊接、油漆，有的还有发动机生产，其中油漆线的投入是最大的。在后世一个轿车工厂2000多人，每天可以生产1000辆车。全年30多万辆的工厂算是很普通的。
林强生打算采购一整套30万年产量的轿车工厂，所有的零部件都自己完成。这虽然有点难，但也不是没人干过，丰田的创始人丰田喜一郎就曾经召集了很多有汽车制造方面专长的人，研究如何从无到有造出一辆车，乃至形成一套生产线、批量化生产。
在开始汽车制造事业的初期阶段，丰田喜一郎就致力于培养当时尚未发达的零部件产业及相关工业，他花了10多年的时间。
一辆汽车是由成千上万个零部件组成的。集机械、电器、铸造、压延、动力等多种技术于一身的复杂产品，是由钢铁、电子、橡胶、玻璃、塑料等多种行业配合完成的综合产品。
老一辈的人想要完成这些产品的集合制造汽车要经过几年甚至更久的时间。但是现在不是几十年前了。74年韩国现代投资1亿美元的汽车生产制造基地，完成了韩国汽车业的腾飞，从69到74年，五年时间完成了汽车全部国产化，创造了工业奇迹。前四年给韩国的汽车产业工人打了个好基础，第五年买了新设备实现产业升级。
丰田的喜一郎靠自主研发。完全的独立拼搏。现代的郑周永依靠购买设备及制造技术完成汽车产业建设，并利用国际形势及国外公司实现韩国汽车自主品牌的创立，使韩国汽车走出了国门出口世界。
这样的例子已经有了，林强生只需要借鉴过来就行！
1979年，留给中国汽车产业人的时间已经不多了。但也不算少！
1982年至1986年，中国共进口轿车17.34万辆，是前32年进口的两倍多（1950年至1981年共进口轿车7.38万辆），主要供给各级政府机关。其中1985年进口轿车10.6万辆，共花费29.5亿美元。1985年中国汽车进口量总计34.5万辆，大大超过中国汽车总产量，红旗轿车被迫停产。同时期，有数十万辆走私汽车涌入中国市场，国内汽车制造厂全面陷入困境，被迫进行合资。中国国产轿车行业就此完蛋。同时期，韩国对国产汽车执行严格的市场保护政策，直到1987年，韩国政府对进口轿车还加收60%的关税。到1989年，外国汽车在韩国的市场占有率仅有0.18%。韩国政府提倡反奢侈和“全民使用国货运动”，把保护本国工业的思想植入到国民意识形态中，有力推动了韩国汽车工业崛起。(未完待续。。)
不是小公司，福特和大众都在用杜尔公司的设备。后世的国内大部分的车企所采用的涂装设备。大多是出自杜尔公司。据说国内1700万辆的汽车当中，就有1300万辆的涂装是出自杜尔公司的涂装生产线！
还有德国科勒公司，这家企业是专门生产矫直机，校平机，和冲压送料线设备的一家专门的机械制造公司。
制造汽车的第一个环节，是从矫直板材，开卷落料，和冲压送料开始的。制造汽车的钢板，都是像卫生纸一样被卷成一大卷送过来的。要通过机械打开‘卷纸’然后矫直，校平，然后再通过冲压落料线送去冲压。
还有汽车车身冲压设备、辊边设备、打胶系统。
意大利柯马公司的车身焊装系统，这家企业虽然是菲亚特的下属企业，但是1976年才成立，目前它还属于一家小中型公司，接到一大笔订单应该会乐疯他们的。意大利的工人可不好对付，他们正在酝酿全国总罢工。届时将有几百万工人走上意大利的街头，不知道这笔订单会不会受什么影响！
美国的通用和霍尼韦尔这些工业自动化制造商。林强生也让咨询公司去联系一下，有没有购买的机会只有问过才知道。
另外像unimate公司、德国库卡、日本发那科公司的自动机器人林强生也很是羡慕。
1954年，42岁的美国电气工程师乔治.德沃尔与29岁的约瑟夫.英格伯格，合作研制出世界第一台可编程工业机器臂（命名为unimate），并申请专利。该机器臂重约2吨，控制方式与数控机床类似。液压伺服机构可执行存储在磁鼓中的程序，位移精度达到0.00254毫米。1956年两人合伙成立了unimation公司，这是世界第一家机器人公司。1961年，美国通用汽车公司在新泽西州尤因工厂，安装了首批unimation搬运机器臂（单台售价1.8万美元。运行了10年）。1969年通用汽车洛兹敦装配厂,安装了首台点焊机器臂。1969年，美国unimation公司向日本川崎重工提供技术，生产出日本第一台工业机器臂。1973年德国库卡（kuka）开发出第一台六轴工业机器臂。1974年日本发那科（fanuc）制成首台机器臂。1983年英格伯格将unimation公司卖给了西屋电气，另外创建trc公司，研制服务型机器人。
1970年代，沈阳自动化所开始研制工业机器人，1980年制成第一台样机。1985年哈工大制成中国第一台hy-1型弧焊机器臂。
其实这样的机器人设备，林强生是不太奢望的，这些公司也够呛能卖给他。
欧美日的大型设备制造商不少，像abb、通用、霍尼韦尔都是大型的综合设备提供商，像杜尔、科勒这样拥有高精尖技术的小公司也很多，他们往往在某个领域掌握极其先进的技术，即使企业规模小也不怕，在一个方面重点突破就有广阔的市场。
目前，欧美日的经济结构进行到了拐点，有的公司开始往规模大、多元化的方向发展，而有的公司则往专一领域发展，后世都有发展好的例子。
而像过去中国的汽车厂是这样全盘自制的，每个国营大企都像一个健全的工业体系。例如：东风汽车，过去仅生产卡车有近40个分厂，分9个后方厂和30多个前方厂。后方厂从设备非标装备制造、维修、工具、模具等制造到发供电、供水、气体、通讯等。前方厂有总装配、车身、车架、发动机、变速箱、车桥、车轮、弹簧、水箱、车厢等一直到化油器、活塞轴瓦、底盘零件、传动轴、螺钉螺母都有专业生产，另外还有锻造、铸造、精密铸造、粉末冶金等都是自己制造生产的，号称10万员工。
因为汽车是个综合工业。轮胎、橡胶、塑料、织物、玻璃等还是外部采购的。所以那时这样的工厂平均每人年生产汽车不足1辆，而同类的国外厂家人平年生产20辆。
后世则不同了，一般汽车主机厂，只有车型研发，总装配厂，车身生产这3项是自己生产的。其余都是市场采购的。规模较大企业还有发动机和变速箱是自己生产的，但也面向市场外销，不像以前只是自用。汽车部件已经是很方便的全球采购了，所有零部件都有知名的国际品牌，大约80%的部件是市场采购的。所谓的汽车厂就是研发（外形、性能和选配谁的部件），总装线、冲压、焊接、油漆，有的还有发动机生产，其中油漆线的投入是最大的。在后世一个轿车工厂2000多人，每天可以生产1000辆车。全年30多万辆的工厂算是很普通的。
林强生打算采购一整套30万年产量的轿车工厂，所有的零部件都自己完成。这虽然有点难，但也不是没人干过，丰田的创始人丰田喜一郎就曾经召集了很多有汽车制造方面专长的人，研究如何从无到有造出一辆车，乃至形成一套生产线、批量化生产。
在开始汽车制造事业的初期阶段，丰田喜一郎就致力于培养当时尚未发达的零部件产业及相关工业，他花了10多年的时间。
一辆汽车是由成千上万个零部件组成的。集机械、电器、铸造、压延、动力等多种技术于一身的复杂产品，是由钢铁、电子、橡胶、玻璃、塑料等多种行业配合完成的综合产品。
老一辈的人想要完成这些产品的集合制造汽车要经过几年甚至更久的时间。但是现在不是几十年前了。74年韩国现代投资1亿美元的汽车生产制造基地，完成了韩国汽车业的腾飞，从69到74年，五年时间完成了汽车全部国产化，创造了工业奇迹。前四年给韩国的汽车产业工人打了个好基础，第五年买了新设备实现产业升级。
丰田的喜一郎靠自主研发。完全的独立拼搏。现代的郑周永依靠购买设备及制造技术完成汽车产业建设，并利用国际形势及国外公司实现韩国汽车自主品牌的创立，使韩国汽车走出了国门出口世界。
这样的例子已经有了，林强生只需要借鉴过来就行！
1979年，留给中国汽车产业人的时间已经不多了。但也不算少！
1982年至1986年，中国共进口轿车17.34万辆，是前32年进口的两倍多（1950年至1981年共进口轿车7.38万辆），主要供给各级政府机关。其中1985年进口轿车10.6万辆，共花费29.5亿美元。1985年中国汽车进口量总计34.5万辆，大大超过中国汽车总产量，红旗轿车被迫停产。同时期，有数十万辆走私汽车涌入中国市场，国内汽车制造厂全面陷入困境，被迫进行合资。中国国产轿车行业就此完蛋。同时期，韩国对国产汽车执行严格的市场保护政策，直到1987年，韩国政府对进口轿车还加收60%的关税。到1989年，外国汽车在韩国的市场占有率仅有0.18%。韩国政府提倡反奢侈和“全民使用国货运动”，把保护本国工业的思想植入到国民意识形态中，有力推动了韩国汽车工业崛起。(未完待续。。)